在制藥行業(yè)中大量處理的是粉體物料， 除了合成反應釜和粉碎機及混合干燥機投料，還有 用于制做片劑、膠囊劑、丸劑、粉劑等多種劑型 的粉料轉移 ，而傳統(tǒng)工藝中這些物料的輸送與計量大多是人工完成的，一批物料往往是由人工裝入容器料桶中，再人工封裝后轉入下一道工序，再進一步處理，用的***多的是轉運料桶、勺子、地稱以及料車等， 這不僅增加了工人的勞動強度，使過程煩瑣化，更重要的是它增大了物料交叉污染的可能，同時，在輸送過程中，可能會造成大量的粉塵，污染環(huán)境，影響操作者的身體健康。有些物料還具有易燃，易爆，有毒，有害等特殊性質，就更加不適宜采用這種方式。在壓片以及膠囊填充等工序中，同樣存在這種情況，國內(nèi)大多數(shù)生產(chǎn)廠家仍在采用人工上料。而***理想的輸送方式應該是：盡量減少人與物料的直接接觸，使物料的輸送在一個封閉的環(huán)境中完成，這樣，既可以節(jié)省人工，降低成本，又可以避免交叉污染，提高了固體制劑生產(chǎn)過程的自動化程度。 近幾年來，在國際上逐步成熟的全密閉粉體輸送與計量系統(tǒng)對這些問題提供了一個完整的解決方案。
上海貫匠機械設備有限公司**完成的 浙江某 藥業(yè)全密閉粉體處理系統(tǒng)就是一次成功的技術典范，根據(jù) 車間 生產(chǎn)要求，原始物料首先在車間 二 層 計量投入反應合成釜進行合成反應，之后物料通過離心分離后 經(jīng)過 干燥，之后進行 粉碎處理，粉碎后的物料需要轉移至 包裝車間 進行 25Kg 計量分裝，裝入 塑料袋 的物料再轉入其它下游工序。在粉碎機工位，舊工藝**的問題是粉塵的處理，由于通用萬能粉碎機在工作過程中有較大的出粉量及出風量，所以在向粉碎機人工投料時操作不便且經(jīng)常有粉體撒落。 不僅在粉碎機工作過程中會產(chǎn)生較大的粉塵量， 而且 在打開下出料倉取出物料時會同時有大量的粉塵外溢進入生產(chǎn)空間，對車間環(huán)境有影響并使清潔工作量及清潔費用的增加， 特別是對于某些含激素類產(chǎn)品 會 操作人員造成不良影響， 不僅 造成產(chǎn)品的浪費，特別是價格昂貴的物料 ，對工廠效益的造成的損失是顯而易見的。
在引入全密閉粉體輸送以后，以上問題得到全部解決，在反應釜工位，我們通過無塵組合式投料站，解決從噸袋到小袋等不同包裝的粉體投加，不僅現(xiàn)場沒有粉塵，而且釜內(nèi)的溶劑氣味也不會散發(fā)出來。在粉碎工位，我們 采用歐洲技術的新式錘式粉碎機代替?zhèn)鹘y(tǒng)萬能粉碎機，不僅產(chǎn)生風量小，無需旋風分離器和除塵器，同時粉碎粒度可達 200目以上，大大提高了效率。 在進入三層 包裝 車間后，采用 自動粉體稱重計量與分裝系統(tǒng)，分裝站在設計上也采用了全密閉概念，使所有的物料處理流程都避免了人工的直接接觸 。同時 在系統(tǒng)控制方面，操作者只要在系統(tǒng)的觸摸屏上中進行相應的設定即可，所有的輸送、計量與分裝就可以由設備自動完成了。以往在操作流程中出出的批次記錄不完整、人為主觀因素較大等問題在此項目中均得以解決 。
此系統(tǒng)主要使用了無塵投料站、真空上料機、全密閉收集料倉等主要設備，處理完成的物料通過真空管路直接提升至11米高的三層生產(chǎn)車間，完全實現(xiàn)了全密閉無法粉體加工。由于使用了集成輸送系統(tǒng)，物料不再需要人工從一樓轉運至三樓，這也大大減少了產(chǎn)品受到污染的可能性。這主要是信賴于設備硬件的保障，更符合制藥行業(yè)GMP準則中的可重復要求。整套系統(tǒng)的設計能力達到 2 000Kg/Hr處理量。經(jīng)長時間生產(chǎn)運行證明，系統(tǒng)工作穩(wěn)定、計量精確，是粉體輸送技術在制藥行業(yè)的成功應用。
